Solution 01

生产过程分析

Solution 01

生产过程分析

汽车制造钢铁生产烟草制造

重塑生产管控引擎

What
针对复杂制造业中漫长且充满不确定性的生产链条，通过对多源、高频的制造数据进行实时监测与定量探索，使黑盒化的制造过程彻底透明化。
Why
面对配置频繁变更、瞬时数据庞杂、物料难以定量的行业通病，传统的「经验驱动」极易导致无效的生产调整与质量失控。为了破解这一难题，Maxta 采用注入专家 Know-how 的工业垂直模型，帮助企业以专家级的 AI 视角精准评估变更影响、提前预警损耗风险，从而真正保障生产过程的绝对稳定与高效。

系统深入底层工业机理，将产线海量的瞬时高频数据（如二冷参数、瞬时水分流量等）与具体的物理实体进行极度精准的时空映射（如首创的「铸坯本体内数据落位」与「动态物料平衡」）。「全息数据落位」与「专属垂直模型」深度耦合,在虚拟世界中重塑真实的物理过程，从根本上实现跨系统的秒级异常推演、自动化溯源。

BOM 变更影响分析

行业痛点

产品 BOM 配置变化频繁，需反复使用 PDM、CAPP、ERP、Excel 等多系统，每位生准工程师每天平均耗费 1–2 小时分析变更单，效率极低。

系统效益

构建 BOM 变更影响数据分析框架，评估变更影响度，减少/消除因变更触发的无效生产调整活动，建立生产准备受影响因素报表。

生产过程数据智能分析

行业痛点

连铸生产过程中各关键设备产生海量高频数据，缺乏系统性分析手段，无法实现铸坯本体内数据落位。

系统效益

通过数字铸坯落位跟踪，将各关键位置瞬时数据与铸坯位置精准对应；基于高频数据计算实现全流程可追溯。

物料消耗监控模型

行业痛点

消耗难以定量分析，成本核算过度依赖人工，损耗超标无法及时预警，存在严重的质量风险。

系统效益

建立投入产出物料平衡系统，覆盖等多源数据采集；实时计算物料损耗并自动预警，提升精细化管控水平。

视觉监控模型

行业痛点

制丝生产线上的断料、堵料事故依赖人工巡检，无法实现实时感知，贮柜安全状态监测存在盲区。

系统效益

部署视觉 AI 模型，实现断堵料自动识别与贮柜安全状态实时监控，降低生产中断风险。

恒流量智能控制模型

行业痛点

物料输送与停留时间不一致，导致批内水分均匀性差，季节因素引起的同批次同质生产波动难以消除。

系统效益

基于历史数据建模，智能调节贮柜出料与喂料机速度，减少结合部挤料与造碎，实现物料加工均质化。

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